포드의 새로운 실험

전 세계적으로 전기차는 여전히 인기를 끌며 팔리고 있지만, 그 성장세는 둔화되었다. 가장 큰 이유로 지목되는 것이 가격이다. 가격이 많이 떨어지기는 했지만, 대부분의 모델은 보조금이 없으면 부담스러운 가격대에 있기 때문에 완전한 대중 차가 되지는 못하고 있다. 미국의 포드가 테슬라에 자극을 받아 내놓은 전기차 모델의 판매가 둔화되면서 전기차 부문의 적자가 더 커지는 상황.

하지만 여전히 전기차에 미래가 있다고 생각하는 포드는 몇 년 전부터 테슬라를 비롯한 전기차 전문기업들에서 데려온 500여 명의 인재들로 혁신 태스크포스를 꾸려 운영하고 있다. 이 팀에서 최근 새로운 자동차 조립 공정을 만들어 냈다. 미국에서 많은 전기차 업체들이 등장해도 테슬라에 맞서 번번이 패하는 이유는 그 회사의 혁신적 생산 라인에서 만들어 낸 전기차와 가격 경쟁이 어렵기 때문이다.

포드는 창업자 헨리 포드가 만들어낸 생산 방식, 즉 차체가 하나의 컨베이어 벨트를 타고 이동하고, 노동자가 부품을 차례로 부착하는 공정으로 유명하다. 노동을 단순화하고 조립을 효율화해서 차 값을 낮춰 대중화하는 데 성공한 것이다. 그런데 이번 포드의 실험은 그런 하나의 생산 라인을 세 개로 분리해 차량의 앞부분과 뒷부분, 그리고 배터리팩이 들어간 실내 모듈을 제작하는 라인을 병렬로 배치하고, 그 세 개가 하나로 만나서 차량이 조립되도록 설계했다고 한다. CEO도 성공을 장담하지 못한다고 말할 만큼 전통을 벗어난 과감한 실험이다.

하지만 이 공정이 제대로만 작동하면 부품 수를 20% 줄이는 것은 물론이고, 도크 스테이션도 40% 감소해서 전체 조립 속도가 15% 빨라진다고 한다. 그리고 그 결과 인력도 20% 이상 줄어든다. 헨리 포드가 고안한 공정 자체는 변하지만, 효율적인 생산을 통해 가격을 낮추려는 포드식 혁신의 본질은 사라지지 않는다.

박상현 오터레터 발행인